traitement du minerai de fer
Les minéraux de fer à valeur industrielle sont la magnétite, l’hématite, la limonite et la sidérite. L’traitement du minerai de fer comprend principalement le concassage, la séparation par gravité et la séparation magnétique.
En combinant les caractéristiques des différents minerais de fer, nous fournirons des usines de traitement personnalisées en fonction de vos besoins, afin d’améliorer l’efficacité et la capacité de production de l’enrichissement du minerai.
Processus D'enrichissement Du Minerai De Fer
Le processus d’enrichissement du minerai de fer comprend principalement le concassage, le criblage, le broyage, l’enrichissement, la déshydratation, etc. L’objectif ultime de l’enrichissement du minerai de fer est principalement de dissocier les minéraux et la gangue, afin de réaliser la séparation des monomères et d’effectuer les préparatifs finaux pour l’opération de séparation.
1. La magnétite: Le principal minéral de fer contenu dans la magnétite est le tétroxyde de fer (Fe3O4). Le fer sous forme de magnétite représente plus de 85 % du minerai de fer. Sa caractéristique principale est son fort magnétisme, de sorte que l’enrichissement par magnétisme faible est sa principale méthode.
2. L’Ilménite: Minéral noir ou gris acier faiblement magnétique. Le processus courant d’enrichissement de l’ilménite est le suivant: “séparation par gravité – séparation magnétique forte – flottation” et “séparation par gravité – séparation magnétique forte – séparation électrique (élimination du soufre avant la séparation)”.
3. Limonite: Un minerai de fer réfractaire typique avec une boue facile. La plupart des usines d’enrichissement de la limonite utilisent généralement un processus de lavage et de séparation par gravité, en utilisant d’abord une machine de lavage, une machine de lavage en auge et d’autres équipements pour laver le minerai, puis en utilisant des médias lourds, des jigs et d’autres équipements de séparation par gravité pour le triage.
4. Sidérite: Minéral carbonaté commun à faible teneur en fer. Les méthodes couramment utilisées pour l’enrichissement de la sidérite sont la séparation par gravité et la séparation magnétique forte.
Usine De Traitement Du Minerai De Fer
1. Usine De Lavage Du Minerai De Fer
Cette installation est destinée à l’usine de lavage de minerai de fer, la taille du minerai de fer étant comprise entre 0 et 230 mm, les principales machines sont les suivantes:
- Concasseur à mâchoires
- Machine à laver du sable en spirale
- Écran vibrant
- Broyeur à boulets
- Classificateur en spirale
- Séparateur magnétique
1. La trémie + l’alimentateur vibrant (avec grille) alimentent automatiquement le concasseur à mâchoires et tamisent les matériaux de 0 à 50 mm pour les envoyer dans la machine à laver en spirale.
2. Le concasseur à mâchoires broie le minerai de fer de 50 à 230 mm dans le concasseur à mâchoires fin. La machine de lavage en spirale est adaptée au nettoyage des matériaux de 0 à 50 mm.
3. Le concasseur à mâchoires fin écrase le matériau en 0-20 mm. L’écran vibrant envoie les matériaux de 0 à 20 mm dans le broyeur à boulets, et les matériaux de plus de 20 mm retournent dans le concasseur à mâchoires fin. La trémie et l’alimentateur permettent d’alimenter le broyeur à boulets de manière plus régulière et sans heurts. Le broyeur à boulets et le classificateur en spirale sont combinés pour broyer le minerai de fer,afin de garantir un produit final de 0,074 mm.
4. Le séparateur magnétique sépare le concentré de minerai de fer et améliore la qualité du minerai.
La capacité de ces usines peut être personnalisée en fonction des besoins, tels que 10TPH, 50TPH, 100 TPH, etc.
Remarque: Si le matériel n’est pas très visqueux, la machine de lavage en spirale n’est pas nécessaire; l’équipement est à titre de référence seulement, n’hésitez pas à nous contacter pour le personnaliser pour vous.
2. Usine De Concassage De Minerai De Fer
Il s’agit d’un plan complet d’une usine de concassage de minerai de fer de 500 tph. Les informations sur le minerai brut et les détails du processus sont les suivants:
- Minerai de fer rocheux, magnétite Fe3O4.
- Le minerai de roche doit être concassé à moins de 5 mm pour être libéré à l’intérieur du fer.
- Un processus sec est nécessaire.
1. Le camion-benne déverse le minerai brut dans la trémie et l’alimentateur vibrant. L’alimentateur vibrant alimente uniformément le concasseur à mâchoires, qui concasseles grosses roches à moins de 200 mm.
2. La sortie du concasseur à mâchoires est envoyée dans le bac de transfert par le biais du convoyeur à bande, et un alimentateur vibrant électromagnétique est installé en dessous. Les matériaux de moins de 200 mm sont acheminés vers le premier concasseur à cône grossier, où ils sont broyés à moins de 100 mm.
3. La sortie du concasseur à cône est envoyée vers le premier et le deuxième écrans vibrants par le biais du convoyeur à bande. Parmi eux, les matériaux dépassant 20 mm sont tamisés et renvoyés vers les deux autres concasseurs à cône fin pour un nouveau concassage, par le biais du convoyeur à bande. Les matériaux inférieurs à 5 mm sont envoyés vers les premier et deuxième séparateurs magnétiques.
4. Les matériaux de 5 à 20 mm qui passent sous les premier et deuxième écrans vibrants sont envoyés vers 4 concasseurs à double rouleau par le biais d’un convoyeur à bande et sont broyés à 0-5 mm. La sortie du concasseur à deux cylindres est envoyée vers les troisième et quatrième écrans vibrants. Les matériaux de plus de 5 mm sont tamisés et renvoyés au concasseur à double rouleau pour un traitement ultérieur. Les matériaux de moins de 5 mm qui passent sous le tamis sont envoyés vers les premier et deuxième séparateurs magnétiques.
5. La production des premier et deuxième séparateurs magnétiques est envoyée au troisième séparateur magnétique, pour séparer à nouveau le minerai de fer. Enfin, le concentré de minerai de fer et les résidus sont acheminés vers le pile de stockage par un convoyeur à bande.
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